トヨタ車両性能・実験の歴史


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* 2021/07/24.

西暦 和暦 開発技術内容
1987 昭和62 6 「田原試験場」完成
―悪路、飛び石、埃、冠水など世界の使用環境を再現した車両総合評価試験場。特異環境下での車両性能向上と評価の効率化を図った。
10 士別テストコース「第1周回路」完成
―欧州高速走行を想定した実車評価が可能となった
1988 昭和63 10 「実車4輪多軸台上耐久試験機」導入
―信頼性、耐久性評価の期間を大幅に短縮、精度向上と画期的効率化を図った
1989 平成元 2 「降雪実験室(技術11号館)」完成
―雪入り評価が通年可能となり、車両性能の向上、評価の効率化を図った。
8 「商品実験部」発足
―商品性向上と車種軸の開発を強調する組織として発足。中でも商品室はZ(製品企画室)に密着し、車両性能開発全般を推進して商品力向上および製品開発の期間短縮と開発費低減に貢献した。
1990 平成2 2 「士別車両実験部」発足
―技術管理部所属から「部」組織となり、名実ともに寒冷地評価の拠点となる
1992 平成4 9 「センター制」実施
―車種別に第1~3実験部体制とした。背反性能の整合を考慮した性能企画提案を推進
1993 平成5 9 「第1車両技術部」新設
―研究開発組織の再編・強化実施
1995 平成7 7 「第1車両技術部」大幅改変
―機能別に1~7Kのグループに大幅改変。各グループの機能主査は性能毎の総責任者であり、役割りを明確化した。
  「衝突安全ボデー GOA(Global Outstanding Assessment)」を開発
―クラス世界トップレベルの安全性能を追求
1997 平成9   「いきいき委員会」発足
―技能系の働き方と人事制度の変革を実施(工長組長班長⇒CL、CX、GL、SX、EX)
2000 平成12 7 士別車両実験部「本社分室」設置
―企画・設計に近い本社での開発車両の寒冷地性能を確保
  「技能系再構築」発足
―技能系の領域拡大を実施
  「衝突安全コンポーネント試験場」稼働開始
―高性能インパクトスレッド試験機を導入。実車試験からコンポーネント試験への移行を推進し効率化を図った。
  「THUMS」(Total Human Model For Safety)開発および社外提供開始
―人体傷害メカニズムの解明のためにTHMUSと呼ばれるバーチャル人体モデルの開発に取り組み、その後、歩行者傷害軽減ボデーや鞭打ち低減シートの開発などに活用する
2001 平成13 1 「MB推進室」発足
―技術部門品質向上の推進役として、「号試~量産での徹底した流出防止」「未然防止の仕組み構築」を狙いに、MB活動(未然防止)を開始。号試/量産車信頼性確認、DRBFM推進、やりきる活動(無償修理低減)、EDER活動推進などを分野品質監査室と連携を取り展開。MB推進室、BR開発業務改革推進室へ引継いだ。
2002 平成14 5 「第9工場」完成
―総合耐久性能評価の充実を図り、市場不具合の未然防止を更に強化
  「全天候樹脂タンク耐火試験場」完成
―野外式から全天候式に変更。樹脂タンク採用増加に対応
2003 平成15 6 「車両CAE部」発足
―ボデー設計・シャシー設計・車両実験部のCAE組織を統合し、「車両CAE部」を創設した。これ以降、車両開発プロセスはCAEの活用を前提としたプロセスに移行した。
6 BT2(Break Through Toyota)組織改正により、センター制の深化と機能代表室長制を採用
10 「全天候型衝突実験場」が東富士に完成
―Car to Car、ロールオーバなど、総ての衝突試験を屋内で実施できる世界有数の設備
  「PCS(Pre Crash Safty)」商品化
―衝突の可能性をセンサーで検知し、衝突時のドライバーへの衝撃を和らげるシステム。「ハリアー」に世界初商品化。
  「ユニバーサルデザイン」への取り組み訴求
―①人体各部の寸法や動作に基づいた使いやすいクルマを開発するエルゴインデックスと、②新たな生活のスタイルを提案するようなソフト的価値を高めるシーン適合の2種を開発、新型「ラウム」に適用
2005 平成17 1 「車両性能開発部」発足
―センター制以降、車両性能・品質開発の責任部署として、実験部の役割が出図前、および号試以降で拡大した。その幅広い使命・機能をより判り易く表現し、部内外の意思を統一して車両開発体制の整備・充実に役立てるため、部・室名称を見直すことが行われた。
11 田原 「高速耐久路」を舗装化し評価期間走行距離を大幅短縮
―舗装化および入力アップにより、従来路面ミューが下がって走行できなかった雨天走行も可能になり、距離は2分の1に、走行期間は2分の1以下に、大幅短縮が図れた。
  「市場環境調査システム」稼動
―実際のお客様の使用状況を長期間にわたり計測できるシステムを開発し、全世界で調査を開始した
  「車両VRS(Virtual & Real Simulator)導入」
―従来のシャシーダイナモに比べ、低慣性、高応答、高精度のダイナモを採用し、車両の使用環境を物理モデルに置換えてモーターを制御することにより、高い再現性と仮想走行状態(低μ路、坂路、ギヤ比変更など)での車両評価を行えるようにした
2006 平成18 1 TPSの考えを実験領域に導入
―開発や評価のやり直し撲滅を狙い開発部門におけるTPS活動を推進(衝突試験、実車CV評価、強度評価など全機能に展開)
4 CFやりきり活動
―品質問題を一つずつ分類および解析をして、TSの総見直し、インスペクション活動(図面変化点おさえ)、シャシー部品信頼性限界評価、スクリーニング強化などを実施
4 「GGDR(現地現物DR)体制」発足
―お客様の立場で、車種担当とは別の、第3者による評価チームを作り、流出防止に貢献した
4 「技能系開発体制構築活動」発足
―評価の原単位を明確にして必要工数予測精度を向上させた
  「実車4輪多軸台上耐久試験機」の6軸化
―評価精度を向上させ、車両性能向上を図った
2007 平成19 10 「BRICsマイスター体制」発足
―BRICs地域を知り尽くし、その地域にあった車両開発に物言いができる人材を育成した
2008 平成20 6 「GI20(Gijyutubu Innovation 20)」性能別組織に再編
―16年に渡るセンター制により、性能の深堀ができにくくなったのを反省して性能軸に再編。ただし、一部専門で車種軸の考えを残し、効率的で見通しの良い組織編成とした。
2010 平成22 5 「商品監査室(実験領域付き)」発足
―「グローバル品質特別委員会」の実験領域の対応として、お客様の品質問題を起こさないため、品質監査組織の再編を実施。以下の3点をねらいとした。
①開発部署と別組織で、お客様目線の監査および流出防止機能を集約・強化
②お客様の苦情、要望等の情報を一元集約・判断し、再発防止を強化
③技術員、技能員が一体となり、開発フェーズでの兆候発見、摘出機能を強化

BRICs:2000年代以降に著しい経済発展を遂げた4ヶ国の総称。

シャシー:自動車の基礎となる骨格に当たる部分。または基本骨格にエンジン、サスペンション等を加えた基本構造。

スクリーニング:製造した製品群の中から初期不良品や偶発不良品を発見、除去する事。主な方法は外観検査と、実際に作動させて軽度のストレスを与え機能面で不具合のある製品を見付け出すエージングの2種類がある。

ダイナモ:発電機の別称。特に日本では、自動車や自転車に取り付けられ電力を発生する直流発電機の事を指す。

ミュー:摩擦係数の事。垂直抗力に対する摩擦力の比で定義され、その値は物質の組み合わせによりゼロ近くから1を越えるまでに変化する。

乾燥重量:燃料や冷却水、積載物を含まない車両の純粋な重量の事。

鞭打ち:正式名称は外傷性頸部症候群。交通事故等により急な加減速の負荷が頸部に掛かり運動器軟部組織に外傷が発生、それらにより引き起こされる諸症状の事を指す。

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